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首先培训工人们对手中的产品进行互检、自检，即知道上工序做什么，接到上工序的产品时先不着急动手，应将上工序产品检查一次；自己生产完成后也要检验一次才流向下一工序。其二，在每道工序设立一个红色不良品箱子，当工人们觉得手中的产品无法断时，将产品放入红色箱子中，待生产现场管理者断定处理。其三、现场管理者，在处理不良品时，必须将相关信息告诉作业者及现场指导工人们对品质判定。其四、不断检查工人们的作业法是否一致，并予以纠正。

我们现场管理者看到自己的工人们一直在工作，但是往往无视工人们积压在身旁的待加工或已加工的产品，正是这些积压的产品影响了效率，使我们单个产品的生产周期加长，且积压的产品掩盖了产品潜在的品质隐患，自然会影响我们的生产效率。解决方法就是每道工序的产品能实现单件流动。

不能，产品单件流动能提高生产效率，能提早发现问题，因为工人们手中只有一件产品，当产品出现问题时，工人们就没有了活干，工人们自己会向现场管理者报告，管理者也能第一时间发现，并去处理。

不能，产品的品质是生产出来的，需要工人的足够的技能与品质意识。简单讲，其一、我们要训练工人们的操作方法，就是作业手法的一致性，即生产中每次作业保持相同的作业步骤，相同顺序，相同力度，相同的时间等。其二、不断提升员工品质意识，即让工人们做到“三不三到”：不接收不良品，不生产不良品，不流出不良品；做到眼到，心到，手到。

　9月25日，成都一家居公司给员工发放中秋礼物，不是月饼，不是大闸蟹，而是五花肉。“公司准备了8头猪的五花肉，每位员工可以拿到2斤左右的五花肉和一些水果。水果准备的是苹果，寓意平平安安。”公司运营中心负责人庞先生介绍，“往年发月饼可能不大喜欢吃，今年发猪肉比较实际。”